Silikon kauçuk ürünlerdeki ciddi çapak sorunları nasıl çözülür?

1Kalıplar açısından.
Kalıbın doğruluğunu ve uygunluk boşluğunu kontrol edin
Kalıp boşluğu ile çekirdek arasındaki aşırı boşluk, burrların ortaya çıkmasının önemli nedenlerinden biridir.Eğer boşluk kalıplama işlemi sırasında silikon kauçuk en az flash kenar boşluğu (genellikle 0 civarında) aşarsa.01-0.02mm, silikon kauçuk performansına ve ürün boyutuna bağlı olarak), kalıp ayarlanmalı veya tamir edilmelidir.profesyonel bir kalıp öğütücü kalıp çiftleşme yüzeyini öğütmek ve boşluğu azaltmak için kullanılabilir.
Kalıbın ayrılma yüzeyinin düz olup olmadığını kontrol edin. Eğer herhangi bir eşitsizlik varsa, silikon kauçuk enjekte basıncı altında ayrılma yüzeyinde taşımaya eğilimlidir ve burrs oluşturur.Yüksek düzlük elde etmek için ayrılma yüzeyini ayarlamak için hassas öğütme makineleri kullanılabilir, Genellikle bölme yüzeyinin düzlük hatasının 0.005mm içinde kontrol edilmesini gerektirir.

Kalıp sıcaklığı kontrolünü optimize edin
Kalıp sıcaklığı silikon kauçuk akışkanlığı ve sertleştirme özellikleri üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Kalıp sıcaklığı çok yüksekse, silikon kauçuk akışkanlığı artacaktır,Burrs üretmesini kolaylaştırmak. Kalıp sıcaklığı uygun bir şekilde düşürülebilir. Örneğin, genel sıcak vulkanik silikon kauçuk ürünleri için kalıp sıcaklığı 120-180 °C arasında kontrol edilebilir,ve spesifik sıcaklık silikon kauçuk vulkanizasyon özelliklerine ve ürünün kalınlığına göre ayarlanmalıdırKalıp sıcaklığını kontrol etmek için bir soğutma sistemi kurarak (örneğin kalıp içinde soğutma kanalları kurmak gibi), burrs'un oluşumunu etkili bir şekilde azaltabilirsiniz.

2Kalıplama süreci açısından.
Enjeksiyon basıncını ve hızını ayarlayın.
Silikon kauçuk fazla basınçla küf boşluğuna enjekte edildiğinde,Silikon kauçukları kalıbın içindeki küçük boşluklardan çıkartıp uçuş kenarları oluşturmaya zorlayacak.Enjeksiyon basıncı uygun şekilde azaltılabilir, örneğin küçük silikon kauçuk ürünleri için, enjeksiyon basıncı orijinal 5-10 MPa'dan yaklaşık 3-5 MPa'ya düşürülebilir.ama silikon kauçuk tamamen kalıp boşluğu doldurabilir emin olmak için gerekli.
Çok hızlı enjekte etmek de uçuş kenarlarına neden olabilir. Aşırı hız kalıbın boşluğunda türbülanslara neden olabilir ve kalıp boşluğundan silikon kauçuk taşması olasılığını artırır.Yavaş enjekte edilebilir., örneğin enjeksiyon hızını 100-200mm/s'den yaklaşık 50-100mm/s'ye düşürmek gibi.
Vulkanzasyon süresini kontrol edin
Aşırı vulkanikleşme süresi, silikon kauçukların küf boşluğunda genişlemeye devam etmesine neden olabilir ve böylece yanıp sönen oluşum riskini artırabilir.Vulkanlaşma süresi çok kısa ve ürün tamamen vulkanlaşmamışsa, aynı zamanda ürünün yırtılmasına ve burrs üretmesine neden olabilecek demolding zorluğuna neden olabilir.Silikon kauçuk vulkanizasyon sistemine ve kalıp sıcaklığına dayalı deneyler yaparak en uygun vulkanizasyon süresini belirlemek gerekir.Örneğin, sıcak vulkanize silikon kauçuk için, vulkanizasyon süresi genellikle 1-10 dakika arasındadır.ve spesifik zaman silikon kauçuk tam vulkanize ve ürün performansı gereksinimleri karşılamak temel alınmalıdır.

3Silikon kauçuk malzemeleri açısından
Uygun silikon kauçuk malzemesini seçin
Farklı silikon kauçuk malzemelerinin farklı akış kabiliyeti ve vulkanizasyon özellikleri vardır. Yüksek sıvılıklı silikon kauçuk kullanılırsa, parlama sorunu daha da şiddetlenecektir.Orta derecede akıcı silikon kauçuk seçebilirsiniz., örneğin yüksek dallaşmış yapılı silikon kauçuk, nispeten düşük akışkanlığa sahiptir.Daha yüksek sertliğe sahip silikon kauçuk, kalıplama işlemi sırasında daha az çürük oluşturur.
Silikon kauçuk malzemesinin kalitesini kontrol edin
Silikon kauçukun kirlilikler olup olmadığını veya bozulduğunu kontrol edin. Kirlilikler, kalıplama sürecinde silikon kauçukun akışını ve sertleşmesini etkileyebilir ve burr oluşumuna neden olabilir.Silikon kauçuk bozulursa, silikon kauçuk üzerinde basit testler yapılabilir,Onun görünümünü gözlemlemek gibi., yüksek kaliteli silikon kauçuk malzemelerinin kullanılmasını sağlamak için viskozitesini ölçmek vb.